ケーブル単価が上がり続けている理由

ケーブル単価が上がり続けている理由は「原価になる“ほぼ全部の要素”が、ゆっくり or 急激に値上がりしているから」です。

原材料（銅・アルミ・樹脂）が高くなっている理由と製造コスト（人件費・電気代・設備投資）の上昇かつ物流・在庫コストの上昇。規格・品質要求が厳しくなっている影響から需要構造の変化（再エネ・データセンター等）を上げていきます。それで「じゃあ今後どうつき合うか？」というまとめという流れで整理してみます。

1. 原材料そのものが高くなっている

1-1. 銅やアルミの国際価格が上昇基調

電力ケーブル・制御ケーブルの原価で一番効くのは、やはり「導体」です。導体材料である銅・アルミは、ロンドン金属取引所（LME）などで取引される“国際商品”なので、世界情勢・資源投資・為替レートの影響をもろに受けます。

  • 世界的な電動化（EV・再エネ・送変電設備増強）で銅需要が増えている
  • 新興国のインフラ整備（送電網・鉄道・都市化）で電線需要が増えている
  • 資源メジャーの採掘投資が急には増やせず、供給側がすぐには追いつかない
  • 円安になると、ドル建ての銅・アルミ価格がそのまま“輸入コスト増”として効いてくる

この結果、ケーブルメーカーは「銅建値（銅ベース価格）」に連動して販売価格を頻繁に見直さざるを得ません。現場感覚でも、「最近、見積りの有効期限がやたら短い」と感じる方も多いと思います。

1-2. 絶縁体・シース用の樹脂もじわじわ値上がり

ケーブルの絶縁体やシースには、PVC（塩ビ）、架橋PE、難燃性樹脂など、石油由来の材料が大量に使われています。

  • 原油価格の変動 → 樹脂材料コストに直結
  • 環境規制対応（RoHS、REACH 等）で、鉛フリー・ハロゲンフリーなどの高付加価値樹脂に置き換え
  • 難燃性や耐熱性を上げるための添加剤コスト

原油価格が落ち着いても、環境対応・安全規格対応で“単価が戻らない”構造になりつつあります。

2. 作る側のコストも確実に上がっている

2-1. 人件費の上昇

ケーブルは、完全自動化された「工場生産品」とはいえ、

  • 製造ラインの段取り
  • 検査
  • ドラム巻き
  • 出荷前の検品や書類作成

など、現場の人手が必要な工程がまだまだ多い製品です。日本国内でも最低賃金は毎年上昇しています。物流・製造の人材確保が難しくなり、時給・待遇を上げざるを得ない。その結果、「材料は同じでも、人件費分だけじわっと値上がり」という状態が常態化しています。

2-2. 電気代・エネルギーコストの上昇

ケーブル工場は、かなりの“電力多消費型”です。

  • 導体の伸線・撚線
  • 押出機による絶縁被覆
  • 加硫・架橋のための加熱
  • 試験設備の電力

等、製造プロセスのあちこちで大量の電気と熱を使います。再エネ比率アップやエネルギー市場の変動で、産業用電力単価が上がっていることも、ケーブル単価上昇の背景にあります。

2-3. 設備投資・保全コスト

品質を安定させるためには、

  • 高精度の押出機・撚線機
  • 絶縁厚のオンライン測定器
  • 高電圧試験設備・部分放電測定器

など、それなりに高価な設備投資が必要です。

さらに、安全規格のアップデートやデジタル化（トレーサビリティ強化など）に対応するため、システム投資も増えています。こうした設備投資は、結局製品単価に少しずつ載せて回収するしかありません。

3. 物流・在庫のコストが跳ねている

3-1. 配送コストの上昇（燃料・人件費）

ケーブルは「重くてかさばる」「長尺もの」という物流的には厄介な商品です。

  • トラックドライバーの人手不足と働き方改革
  • 軽油価格の高止まり
  • 長距離輸送では高速料金も無視できない

これらが積み重なって、「運賃込み価格」で見たときの単価押し上げ要因になっています。

3-2. 多品種少量・短納期化に伴う在庫負担

最近は、現場の多様化・納期短縮ニーズから、

  • ちょっと特殊な仕様や色
  • 特定メーカー仕様に合わせたケーブル
  • 小ロット・短納期での引き合い

が増えています。

メーカーや卸は「在庫として抱えるリスク」が増しており、

  • 廃番・需要減少リスク
  • 長期在庫による保管コスト
  • 倉庫スペース・管理コスト

を考えると、“少し高めに単価を設定しないと割に合わない”という構造が生まれやすくなっています。

4. 規格・品質要求が厳しくなっている

4-1. 安全規格・防災要求の強化

特に建物内のケーブルや制御ケーブルでは、

  • 難燃性・低発煙性・ハロゲンフリー
  • 耐火ケーブル・防火区画貫通部の性能確保
  • 耐震・防災関連の追加試験

など、従来よりも「もしもの時に燃えにくい・延焼しにくい」特性が求められています。これを満たすためには、

  • 材料のランクアップ（高価な樹脂・添加剤）
  • 試験コストの増加（型式試験・第三者認証など）

が不可避で、その分が製品の単価に反映されてきます。

4-2. 品質トレーサビリティ・証明書類の増加

最近の公共工事・大手民間プロジェクトでは、

  • 材料証明（ミルシート）
  • 検査成績書
  • 原産地証明
  • 含有化学物質の証明（RoHS、REACH 等）

といった書類の整備がほぼ必須になっています。

書類そのものは紙ですが、それを整えるための人件費・ITシステム・社内工数が、結局は“ケーブル単価の見えない部分”として上乗せされています。

5. 需要構造の変化：ケーブルが「再エネ・GXインフラ」の一部になった

5-1. 再エネ・送変電設備の増加

太陽光・風力発電設備の増設

それに伴う特高・高圧送変電網の増強と地中配電へのシフトなど、「電線・ケーブルを使うインフラ」が世界的に増えています。需要が増えれば、単純に「忙しい業界」になります。しかし、ケーブル工場は一朝一夕では増設できず、供給能力の上限に近づくと、

・値段を上げても買ってくれるところから順に売る

という、需給逼迫時の典型的な構造が起こります。

これも単価上昇圧力の一つです。

5-2. データセンター・EV・半導体工場など“重電×IT”の世界

  • データセンターの高圧・特高受電設備
  • EV向け充電インフラ
  • 半導体工場のクリーン電源

など、電力品質・信頼性が極めて重視される分野では、

  • 高信頼・高仕様のケーブル
  • 余裕を見た断面積・仕様
  • 二重化・冗長化による使用量の増加

が当たり前になってきています。

同じ「平方ミリあたりの単価」以上に、「高付加価値仕様のケーブル」が使われる比率が上がれば、現場感覚としては「ケーブルって高くなったな」と感じやすくなります。

6. まとめ：ケーブル単価が上がり続ける“構造”をどう理解するか

ここまでを整理すると、ケーブル単価が上がり続ける理由は、単なる“銅が高いから”にとどまりません。原材料の国際価格と円安による

  • 銅・アルミ・樹脂など、世界市場に連動する原材料が全体的に高止まり
  • 製造コストの上昇
  • 人件費・電気代・設備投資など、工場側のコストがじわじわ上昇
  • 物流・在庫コストの負担増
  • ドライバー不足・燃料高・多品種少量化による在庫リスク
  • 安全・環境・品質要求の高度化
  • 難燃性・環境規制・トレーサビリティ対応により“高付加価値品”が標準化
  • 再エネ・データセンター等による需要の拡大
  • 重電インフラ全体が“ケーブルをたくさん使う方向”に進んでいる

つまり、

ケーブルは「昔ながらの単純な部材」から、「GX・DXインフラを支える高付加価値コンポーネント」へと役割が変わりつつある。その役割の変化に合わせて、

  • 原材料
  • 製造
  • 物流
  • 規格・品質

あらゆる面でコストが積み上がり、結果として単価が上がり続けている、と見ることができます。

ケーブル単価の値上がりは、単に「メーカーが値上げしている」だけではなく、世界中で進んでいる電動化・再エネ化・安全規制強化の“裏返し”でもあります。つまり、ケーブル単価が上がっているということは、「電気インフラがそれだけ高度化している」というサインでもあるのです。

現場のエンジニアとしては、

・仕様選定の段階で必要十分なグレードを見極めること

・配線方式やルートを工夫して無駄を減らすこと

・長期的な保守性まで含めたトータルコストで考えること

が、これまで以上に重要になってきます。“ケーブルは最後に数量を拾うだけの消耗品”ではなく、「高機能なインフラ部材」として向き合う視点が、これからの設計者・施工者には求められているのかもしれません。

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